在液态硅胶（LSR）制品的高要求生产领域，无论是精密医疗器械部件、高端婴儿用品，还是严苛的密封件，一个共同的“颜值杀手”时常浮现：产品表面出现不自然的发亮斑块、顶针处的光泽圈、或是肉厚部位的云雾状痕迹。
这些瑕疵不仅拉低了产品档次，更可能引发客户投诉和品质疑虑。许多从业者误以为这是塑料注塑的“专利”，实则不然。LSR作为一种热固性材料，其表面应力痕的形成机理与解决路径自成体系，需要一套专门的理解与应对方案。
本文将抛开其他材料的干扰，纯粹从LSR的材料特性与工艺原理出发，为您系统拆解这一问题的根源，并提供从设计到生产的完整解决框架。
局部亮斑/亮纹：最常见于顶杆、镶块边缘或合模线附近，呈现与周围质感不同的反光区。
雾状/云状痕：出现在肉厚变化过渡区或流动末端，像是表面蒙上了一层不均匀的薄雾。
光泽不均带：沿流动方向或围绕浇口出现的、不规则的明暗交替条纹。
我们可以这样理解：当LSR内部因各种原因产生内应力时，会导致材料局部区域的密度与微观聚合物网络结构发生微小变化。
这种变化，会像水中的涟漪扰动光线一样，改变光线的散射与反射路径，最终在我们眼中呈现为光泽与质感的差异。简单说，我们看到的“亮斑”，就是“内应力”在“发光”。
这是LSR最本质的应力来源。LSR的固化是硅氢加成反应，必然伴随体积收缩。关键在于，如果产品因壁厚不均或模具温度不均，导致不同区域固化收缩不同步，内部就会产生相互拉扯的应力。
这种应力在结构最薄弱或最直观的外观面寻求释放，从而显现为痕迹。常见于肉厚过渡区或内部结构（如筋骨）对应的外表面上。
LSR粘度虽低，但仍有流变特性。不当的浇口设计或模温不均，会导致流动前沿的固化速率不一致。先接触高温壁的胶料可能过早开始交联，而后续胶料还在流动，这种“节奏差”会形成流动痕和密度差异带。
同时，填料或基胶在剪切力下可能产生轻微取向，固化后形成光学上的不均匀区域。常见于浇口附近及流道汇合处。
壁厚均匀化（首要原则）：力求壁厚一致。不可避免的厚度变化必须采用大圆弧渐进式过渡，绝对避免突变。
全面圆角化：所有内部棱角、加强筋根部、柱位根部必须设计足够大的圆角（R角建议≥0.5mm），以消除应力集中点。
结构优化：加强筋厚度建议不超过主壁厚的50%，并确保足够的脱模斜度（通常≥1°）。
浇注系统的选择：
主流可靠之选：优化冷流道。这是LSR最普遍、优质的选择。设计核心在于保证流道尺寸足够大（通常直径≥φ6mm，视产品而定），以确保低粘度LSR顺畅流动且不在流道中过早硫化，同时布局必须平衡。
高端精密之选：阀针式冷流道。对于追求零废料、极致外观和填充平衡的高端应用（如医用透明制品），这是终极解决方案。它能实现各浇口的同步或时序控制，从根本上减少流动差异和浇口剪切应力，但成本与技术门槛更高。
顶出系统：
顶针应数量充足、直径尽可能大，并布置在肉厚或刚性好的区域。
顶针及型腔表面强烈推荐进行特殊涂层处理（如镍-PTFE复合镀层），可大幅降低脱模力达60%以上，是防止顶出发亮痕的最有效手段之一。
温度控制系统（LSR模具的灵魂）：
必须使用高精度模温机（温差±1°C内），并通过均衡的水路设计，确保模腔表面各点温差≤ 2°C。任何“热点”都会导致局部过早固化，引发收缩应力。
排气系统：
开设充足、连续的排气槽（深度0.001-0.003mm），防止困气造成局部固化不良和熔接痕，这些也是应力痕的潜在诱因。
当设计和模具定型后，工艺微调是最后的精细打磨。
第一步：验证模温均匀性。使用表面测温仪仔细检查型腔各点实际温度。
第二步：优化注射曲线。重点调整注射速度与V/P切换点，消除可见流动缺陷。
第三步：审视脱模系统。检查顶出平衡性，确认顶针表面状态，考虑增加涂层。
第四步：微调固化时间。在保证完全硫化和生产效率之间找到最佳平衡点。
缺陷现象与位置 | 首要怀疑方向 | 重点检查与对策 |
顶针/镶块边 “局部亮斑” | 脱模系统 | 1. 顶针设计：检查顶针大小、布局是否平衡，优先增大顶针面积。 |
肉厚过渡区 “雾状/云状痕” | 设计/温控 | 1. 产品设计：检查壁厚是否突变，优化为渐进式过渡（大圆弧）。 |
浇口附近/流动方向 “亮纹/光泽不均” | 填充过程 | 1. 浇注系统：检查浇口尺寸（是否过小）、设计（是否平衡）。 |
通过优化基础聚合物与交联体系，实现更均匀的内应力分布
特殊配方设计，平衡流动性与抗撕裂强度
为高透明制品、薄壁件等特定应用提供专用牌号
