成型薄壁制品（壁厚通常≤1mm）
钜泰已具备 0.2 mm 级壁厚的稳定制造能力。
问题：LSR导热快，接触热模腔后粘度迅速上升，流动性急剧下降。
应用实例：微型密封圈、薄壁防水套、医疗器械导管。
成型长流程或结构精细复杂的制品
问题：流长比（流程/壁厚）大，或具有微孔、密齿、细槽结构，流动阻力大。
关键数据：当流长比 > 150:1 时，应优先评估高速注射工艺。
使用高粘度或高填充配方的LSR
问题：如导热硅胶（填充氧化铝）、导电硅胶（填充碳系/金属颗粒）、高硬度LSR，其流动性差。
速度调整：通常需比普通LSR的注射速度提高30%-50%。
对表面光泽度、透明度有极高要求的制品
作用：使胶料快速铺满型腔，减少因流动前沿温差产生的冷流痕、雾面或光泽不均。
需要弱化或消除流动前沿汇合线的制品
原理：高速使多股料流在高温高压下汇合，大幅提升分子链间的相互渗透与结合强度。
效果：汇合线区域的强度可从本体强度的50%提升至85%以上，并使其在外观上趋于隐形。
使用多腔模具进行大批量生产
优势：有助于平衡各型腔的充填时间与压力，减少腔间差异，提升产品一致性与周期效率。
配合冷流道或针阀式浇口系统
策略：采用“高速注射开启，到位后精准切换保压”的模式，可防止流道内胶料过早硫化，确保成型稳定。
基石一：模具排气必须绝对充分
LSR粘度低、流动性好，高速注射时若排气不畅，裹入的空气无法排出，极易导致制品困气、缺料或内部气泡，这是先决条件。排气槽深度通常建议为0.005-0.01mm（0.0002–0.0004 英寸），且需布置充足。
基石二：浇口设计需合理，严防“喷射”
若浇口设计不当（如直对大型腔），高速胶料易产生喷射，形成蛇形纹。应采用扇形浇口、潜伏式浇口或调整注射方向来避免。
核心前提：高速注射必须建立在卓越的排气基础上
液态硅胶（LSR）粘度低、流动性极好。进行高速注射时，若模具排气不畅，型腔内的空气会被瞬间裹挟无法排出，必然导致制品困气、气泡、充填不全” 等缺陷。因此，排气是高速注射工艺不可逾越的先决条件。
对于极高要求场景：当制品结构极端复杂或要求零缺陷时，需在优化物理排气基础上，增加 “模具抽真空” 系统，在注射前建立高负压环境，主动排除空气。
速查清单（出现以下情况，应首先考虑尝试高速注射）：
制品壁厚≤1mm
结构复杂，有精细特征或流长比大
使用高填充、高粘度的特殊LSR
产品要求高光泽、无痕表面
融合线影响外观或强度
多腔模生产充填不平衡
使用冷流道或针阀控制系统
制品困气/气泡：首要检查模具排气是否畅通。
表面有喷射纹：在浇口处增加低速段，或优化浇口设计。
高速注射在LSR成型中，是针对薄壁、复杂结构、高填充材料、高外观要求及高效率生产等特定挑战的核心工艺对策。
技术员的核心技能在于准确判断适用场景，并通过精良的模具设计、充分的排气以及“多段注射”的精密控制与之配合，最终实现优质、稳定、高效的生产。
如有制成方案需求，欢迎随时与我们联系：13424592517
